5月12日是第15个全国防灾减灾日。这一全国性纪念日自汶川大地震后于2009年设立，每年都有一个宣传主题，多年来一直润物无声地推动中国防灾减灾和应急管理的进步。

今年的主题是“防范灾害风险，护航高质量发展”，随后6月全国“安全生产月”的主题则设置为“人人讲安全，个个会应急”。从中可以看出，对于灾害和安全的宣教，国家从全流程的角度进行了设计。

具体到实验室安全问题，也应该从风险防范、安全保障、出现突发事件后的高效应对等三个阶段，做到全生命周期管理。

近年来，实验室安全事故时有发生。2018年，北京一所大学发生爆炸，造成3名学生死亡，现场居然摆放了30桶镁粉、8桶催化剂、6桶磷酸钠；2021年，南京一所大学的材料实验室发生爆燃，共造成2人死亡、9人受伤。国外高校的实验室也不时传出发生事故的消息，4月17日日本广岛大学校园内发生爆炸，导致一名学生面部受伤。

这些校园实验室事故有何共同特点？造成事故的原因是什么？是否有更好的策略可以避免此类安全风险？

本人根据对化工企业和大学实验室的了解，发现它们之间存在显著差别。

一是危化品规模方面，实验室远小于化工厂，这样很容易让身处实验室的人产生“即便发生事故也不会特别大”的误解。实验室的物资往往以“瓶”为单位，化工厂则是“袋”，这是数量级上的巨大差别。

二是操作人员接受的安全培训程度不同。一般而言，工厂里涉及危化品的工人、技术人员或管理人员在上岗前都要经过严格的培训。甚至即便已经开始了相关工作，他们也要不断接受后续培训，包括事故应急演练等。而学校实验室人员往往没有这样的培训过程，只是默认研究生或工作人员已经完全了解实验可能会带来的风险。

三是化工企业有相对严格的安全制度。比如，生产过程中的各项安全措施涉及每一个步骤和环节，危化品的存储和运输也有着非常清晰的操作规则。即便如此，仍然会因为疏忽而导致灾难性后果，例如天津港和江苏盐城响水化工厂都因物资存储不当引发自燃继而发生爆炸。相对而言，实验室的安全制度就没有这么清晰和严格。

现在，很多企业会进行动火作业，即在禁火区进行焊接与切割作业，以及在易燃易爆场所进行可能产生火焰、火花和炽热表面的临时性作业。由于这是风险极大的操作，一般都会有非常烦琐、复杂的申报程序，在作业现场也有政府监管机构和企业多个部门的人员共同参与，同时还有一系列技术措施和事故应对准备。这样做尽管增加不少繁文缛节，但安全性可以得到保障。

近年来，每当出现危化品事故，笔者都会提出这样的问题：是技术原因还是管理原因？可以避免还是存在发生概率？专业人士作出的回答是：面向危化品的各种操作，只要按照规程进行，完全可以避免事故。

也就是说，管理缺陷是导致事故的主要原因。这引发了笔者的深思，毕竟企业级的生产一定都是经过了漫长的实验室、中试和半脱产等多个阶段，所有需要考虑到的风险因素都已经推演过多轮，相应的规程也都已写在纸面上，并落实到具体行为中。我们不会面对不确定的风险而进行大规模的生产。

不过，实验室的情况有所不同，有些实验是探索性的，从设计实验的人到具体操作的人，对实验可能带来的结果没有清晰的认知。这并不是说实验室的风险不能够防控，而是说我们依然可以尽最大可能防范风险，寻找隐患并加以排除。

首先，危化品的存放要注意量的控制和相互间可能发生的反应。其次，很多类型的实验室要有一定的管理准则。再次，对于一种新的实验设计，要充分考虑其带来的结果和风险，实验设计表中应增加风险项。最后，对参与实验的人员要有规范的培训过程。

“凡事预则立，不预则废”，实验室的风险防控亦是如此。时间上保有一定的提前量、周期性排查安全隐患、不同实验室之间交叉检查，都是避免发生安全事故的策略方法。

（作者系中科院科技战略咨询研究院研究员）